現在的軋鋼生產過程，是一個系統操作工程，成品原料必須經過多個生產過程，這些過程存在最佳組合的問題，軋制產品的生產過程不是唯一的，并且存在單元之間的重合、的優化問題，在帶內冷軋生產過程中，在生產過程中保證冷軋機的高性能和低成本，是必不可少的條件，它也是連續冷軋生產中的重要優化技術問題。
隨著冷軋技術的快速發展，軋制方案只能通過實證方法滿足生產需要，應在理論水平上提高生產實踐經驗，具有普遍的指導意義，在分析改進的五位改進串列式軋機控制系統的組成的基礎上，根據軋機設備的工藝參數和性能，提出了幾種適用于計算冷軋程序優化的參數模型。
因此考慮到新鋼卷的軋制壓力理論計算模型不精確，采用數據網絡技術預測軋制壓力，在線精度和離線自學習均為它們用于提高配置精度，然后糾正冷軋程序，同時在分析冷軋機特性的基礎上，選擇合適的優化方法，根據不同的需求確定不同的目標函數和相應的約束條件，因此建立了對多種優化方案，優化了冷連軋的現場程序，并給出了比較結果，在優化之前和之后得出了比較理想的結論。
所以考慮到軋制過程中，模型參數隨軋制條件和性能的變化，提出了一種適應性強的軋制程序設計方法，根據測量的軋制數據的分析和評估，進行軋機主要參數的適應和匹配，因此實驗取得了滿意的效果。
